Epoxy
Veel spatborden, kettingkasten en koplampen voor mijn fietsen zijn zelf gemaakt uit met vezels versterkte epoxy. Voordeel van zelf maken is: licht van gewicht, sterk en de vorm bepaal je zelf. Nadeel arbeidsintensief.
Veel van mijn kennis over het werken met epoxy heb ik gekregen via internet. Voor de beginner is het "praktijkhandboek kunststoffen" een leuk boek. (verkrijgbaar bij Poly-Service)
Bij R&G Faserverbundwerkstoffe bestel ik het meeste van mijn materialen. Deze firma heeft een zeer uitgebreid assortiment. De website van R&G biedt ook veel technische informatie.
Naast een theoretische voorstudie is de praktijk de beste methode om het werken met kunsstoffen te leren.
Nu kan de afdruk, de contramal gemaakt worden. Ik kies voor epoxyhars en geen polyester. Polyester krimt bij uitharding meer dan epoxyhars en stinkt veel meer. Belangrijk bij epoxyhars is dat de gewichtsverhouding tussen hars en harder zo nauwkeurig mogelijk moet zijn. Belangrijk daarom is een goede weegschaal. Zelf gebruik ik een digitaleweegschaal waar ik tot op een halve gram nauwkeurig mee kan afwegen.
Om te zorgen dat de epoxyhars niet aan de mal hecht, en epoxy is een heel goede lijm, moet de mal voorzien worden van een lossingsmiddel. Eerst gebruikte ik een "Universeel Mold release Wax". Meer dan 5 lagen en veel poetsen. Maar de ontvorming ging niet makkelijk. Nu gebruik ik Grundierwachs van R&G. Na één laag was breng ik met een sponsje nog een lossing film aan, een soort in water oplosbare plastic laag. Deze methode geeft in de praktijk veel minder problemen met het ontlossen van de mal.
De contramal maak ik uit meerdere lagen glasweefsel. Na het aanbrengen van een eerstelaag, de gelcoat, begin ik met één laag dun glas (163gr/m2) daarna 4 of meer lagen glas (280 gr/m2) en tot slot nog één laag dun glasweefsel. (Bij R&G vindt u veel gedetaileerde informatie)
Als een mal een vorm heeft die niet kan lossen moet je hem deelbaar maken. De contramal van het zitje hierboven bestaat uit drie delen. Handig hulpmiddel bij het vormen wat ik af en toe gebruik is styling clay. Dit is een klei die niet uithard, meerdere keren te gebruiken is en makkelijk is te bewerken.
De contramal is gereed en het is tijd voor de eerste afdruk. De afmeting van het produkt bepaalt ook hoe veel tijd je nodig hebt om een afdruk te maken. Bij een grote vorm heb je een hars nodig die niet te snel uithard. Het is de kunst om zo min mogelijk hars te gebruiken, de vezel bepaalt de sterkte en niet de hars. Met de hand kom je op ongeveer 35% vezel Ga je daarna werken met vacuumtechniek dan is 50 tot 55% haalbaar. Carbon gebruikt bij bijvoorbeeld de formule-1 wordt in een autoclaaf, een afgesloten drukvat uitgehard. Hierdoor is een nog hoger percentage haalbaar. Met de kleine vacuumpomp die ik gebruik haal ik een druk van 8 tot 8,5 ton op een m2.
Er is een hars die na uitharding op kamertemperatuur nog een aantal uren (7, 8 uur) op hogere temperatuur moet uitharden. In mijn werkplaatsje heb ik een kleine speciale kast gemaakt waarin de delen kunnen uitharden. Voor grotere voorwerpen heb ik een tijdelijke demontabele kast/doos van spaanplaat.
Eerst gebruikte ik een een electrisch kacheltje van de kringloop als verwarming. De ventilator zorgde de niet alleen voor goede lucht circulatie maar ook al snel voor kortsluiting door de goed geleidende carbon vezels. Als je carbon bewerkt met electrisch gereedschap moet je ook oppassen voor kortsluiting.
Als verwarming gebruik ik nu een element uit een party grill. Dit element heb ik gemonteerd in een plaatstalen frame (zie afbeelding). Een eenvoudige thermostaat regelt de temperatuur. Bij het uitharden moet de temperatuur langzaam worden verhoogd, ongeveer 10 graden per uur tot 60 graden.
Bij R&G kun je een excel programma downloaden waarmee je de sterkte van je product kunt berekenen. Geef aantal lagen en onderlinge hoek op en vezel percentage dan berekend het program de laagdikte, sterkte en zelfs nog een m2 prijs.